仕事について
必要なモノはなんでも創ります
一口で「電気測定」と言っても、必要とされる技術や装置は多岐にわたります。
お客様のあらゆるお悩み・お困りごとをワンストップで解決する「電気測定の119番」として、
これまで触れたことのない領域にも、積極的に日々挑戦しています。
電気測定とは、電気に関するいろいろな「量」を測ることであり、電流(電気の流れ)、電圧(電気の勢い)、抵抗(電気の通りにくさ)などの数値を調べることを意味します。測定を行うことで、電気回路や電子機器の動作確認や、問題の発見などが可能となります。
家庭用の温度計と料理用の温度計が違うように、電気測定において必要な要素は下記のようなものがあります。
・対象:どんな材質・形状・表面処理のものを計測するか
・環境:高温低温、気圧、高湿度、腐食性ガスなど使用される状況
・精度:どれだけの電気的な精度や物理的精密さが必要か
・使われる用途:家庭用、研究用、工場など
・必要な機能:1つだけ測定するのか、複数の値を同時に測るのかなど
プローブ
プローブは、電気測定の測定器と測定対象をつなぐ「橋渡し役」といえる重要なツールです。
電圧や、電流などの電気信号を測定器に正確に伝えるために使用されます。
測定対象との接触が悪ければ、正確なデータが得られなかったり、不適切なプローブを使用してしまうとデータが正しく得られなかったりと、プローブの選定も重要です。 また、測定環境によっては感電のリスクが発生することにも注意が必要です。
ユニット
製造業におけるユニットとは、機械や装置の機能を分割し、1つの機能を持たせた部品・組立品を意味します。
機能をユニット化することにより、自社の規格に合わせた作業が可能になる点、コスト削減、メンテナンス性の向上などの様々なメリットが生まれます。
治具
治具（じぐ）とは、加工・組み立ての際に、部品や工具の作業位置を指示・誘導するために用いる器具を指します。
作業効率・加工精度の向上、品質の安定化に役立つ器具であり、製造現場のあらゆる場面に欠かせません。
装置
試験用の測定装置を、設計・製造します。
特にプローブを使用した、大電流通電抵抗測定装置に関してはお任せください。
振動条件・高温環境等、その他負荷条件もご要望に応じて追加します。
受託測定
抵抗値や温度、電流・電圧を測定することで、目に見えない電気現象を確認いただけます。
製作した製品の電気特性の裏付けデータが欲しい、測定を実施したいが装置がない、電気は専門外なのでどのような実験をすればよいかわからない、、、などなど何でもご相談ください。
その他、不具合再現実験等もお受けしております。
FUTURE BUSINESS
今後の事業展開
サンケイエンジニアリングは、ミッションとして掲げている「日本の中小製造業を世界の中核へ」という言葉を達成すべく、
グローバル市場向けのプラットフォーム構築、ノウハウの提供をはじめ、
以下の事業展開を進めています。
IT化（EC事業）
社内全体のIT化・見える化。ヒト・モノ（設備・技術）・カネすべての動きを見える化し、正確性・効率性を向上させます。
見積・発注をよりスムーズに行える仕組みを構築し顧客の利便性と評価を高め、生み出された利益とリソースを、ものづくり企業本来の価値である技術・製品開発に注力できる状況を実現します。
FA（ファクトリー・オートメーション）
生産現場のFA（ファクトリー・オートメーション）化。センサーやAIを駆使して、多くの現場で製造工程を完全に自動化する仕組みと技術を完成させます。
効率的かつ、高品質な製造プロセスを構築することによって、生産性を向上させます。
コンサルティング
採用育成
サンケイエンジニアリングで大切にしている、仕事の「基礎・基本」と「共育文化」をベースにした、人財採用・育成をサポートします。
海外マーケティング・営業
自社で構築するECサイトをコアにして、情報発信や展示会への出展などをサポートします。
製造の仕組みづくり
自社で構築するIT・FAの技術をコアにして、人にとって働きやすくかつ高収益となる仕組みづくりをサポートします。
会社見学って、なんなんだ？
ありのままを、
正直に。
実は業界未経験者、非理系出身者が多数在籍している
サンケイエンジニアリング。ちょっと変わったところが
多いがゆえに、見る・聞く・触るの体験を大切にしています。
ここを観たい、こんな社員と話したい、相談にのって
ほしいなどのリクエストも遠慮なくどうぞ。
当時は、電気測定のニーズが生まれたばかりの時代。
ニッチな市場の覇権を握っていたのは、主にアメリカ製のインナースプリングプローブでした。
「小さな会社が人と同じことをしたら、絶対に負ける」
誰とも戦うことなく、ビジネスをするにはどうすればーー。
そこで生み出したのが「アウタースプリングプローブ」。
インナースプリングプローブとは異なり、精密な電気測定を得意とする製品でした。
ニーズはまだ極一部でしかありませんでしたが、今後の鍵となる商品が生まれたのです。
自社製造の道へと舵を切る
当時、私たちが提供していた製品の品質では、市場のニーズに応えられなくなりつつありました。
製造できる会社を日本中で探したが、分かったことは「品質とコストを両立する製品はつくれない」という事実。
市場は求めているのに、誰もつくれない。
「自分たちがつくれたならば、圧倒的な差別化を実現できるはず」
それからは工場の立ち上げ経験がない中、ゼロから自社工場を設立し製造に踏み出した。
高額な機械設備や製造プログラムを導入するも、うまくいかない日々が続く。
それでも、「できない」と諦めることはありませんでした。
必ずできるようになると信じて、毎日、がむしゃらにやり抜き、とうとう理想としていた品質の製品を量産できる体制ができたのです。
「世界でも戦える」という想い
自社製品の量産体制・開発基盤ができたことから、私たちはドイツで開催される展示会へ出展。
しかし、現地では全く相手にされませんでした。
その後、台湾を中心とした海外の半導体業界から、半導体用プローブの製造を打診されることに。
しかし、求められたのは月産100万本以上のプローブ。当時の生産能力では全く対応できない生産量でした。
「できないのなら、できるようにすれば良いだけだ」。
他社が人件費の安い海外工場を選択する中、私たちは国内での生産にこだわり、自動組立・自動検査装置の開発を形にしました。
その結果、はじめて「自分たちでも世界で戦える」という思いが芽生えました。
想いが確信に変わった瞬間
2014年、私たちは「海外でも戦える」という手応えを胸に、カンボジアに現地法人を設立しました。
しかし、そこで直面したのは、想像以上に大きな壁。
「数ミリのズレ？誤差だから問題ないと思いました」
「やりがいやスキルアップには興味がありません」
日本の「ものづくり」において当たり前だった価値観は、カンボジアには存在しませんでした。
人材育成の難しさ、品質基準の違い、文化の壁——すべてが新たな課題でした。
それでも、私たちは諦めませんでした。試行錯誤を重ね、創意工夫を積み重ねることで、現地拠点は少しずつ軌道に乗り始めました。
スキルも利益も年々向上し、やがて確信へと変わっていきました。
「規模が小さくても、世界で勝負できる」
カンボジアでの経験を通じて、私たちは日本の製造業の強みとその必要性を再認識しました。
日本の製造業を次のステージへ
世界で戦うには、海外進出だけでは足りない。カンボジアでの挑戦を経て直面したのは「時間（時差）」の壁だった。
世界は24時間動いている。日本が眠る間も海外の工場は稼働し、この差を埋めることで日本の製造業はさらに強くなれると考えた。
そこで始まったのが「プロジェクト203X」。
- FA・IoT導入による生産のデジタル化
- 生産性の見える化とキャパシティコントロールによる24時間稼働の実現
- ECサイト活用で「その場で注文・その場で製造」を可能に
この仕組みを日本の中小企業全体に広げることで、日本のものづくりの未来を切り拓く。
単なる企業戦略ではなく、日本の製造業の未来を切り拓けると確信しています。
「プロジェクト203X」— 日本のものづくりを進化させ、世界で戦う挑戦を続けていく第1歩なのです。
